jueves, 27 de setiembre de 2007

Fragilidad por hidrógeno


¿Usted ya vio este tipo de daño?
La fotomicrografía mostrada encima pertenece a un tubo de caldera que fue afectado por corrosión bajo depósitos. La consecuencia de este mecanismo fue la pérdida de ductilidad del material debido a los vacíos junto a la perlita del acero carbono.
La causa raíz de esta falla fue el descontrol del tratamiento de agua de la caldera que proporcionó los depósitos en locales de mayor intensidad de flujo térmico en los tubos del hogar.
Vea el trabajo completo aquí.
Existen mas tipos de daños por hidrógeno – Fragilidad, ampollado y otros.

lunes, 4 de junio de 2007

Jazz Hot

Dije que si sobrase tiempo..........(quería mostrar cosas diferentes)

Este film fue hecho en 1938 o 1939 estuvo perdido por décadas y recuperado recientemente.
Espero que aprecien la música de estos dos colosos, Django Reinhardt y Stéphane Grappelli

Un abordaje interesante

Recomiendo la lectura de este artículo:
http://www.miespacio.org/cont/invest/tarea.htm

Acero inoxidable austenítico magnético - ¿contaminado con carbono?

El esfuerzo hecho para evitar la contaminación del acero inoxidable austenítico con acero al carbono durante la fabricación de equipos, es en mi opinión la fuente de una confusión que consiste en creer que "cuando el acero inoxidable es atraído por imán está contaminado con carbono"

Antes de abordar la cuestión del magnetismo, quiero explicar que la contaminación de la superficie del acero inoxidable austenítico (serie 300) debe ser evitada para que no ocurran daños, bajo los locales contaminados, principalmente corrosión bajo depósitos y corrosión galvánica. Es muy peligrosa también la contaminación durante la soldadura del acero inoxidable contaminado donde como consecuencia del aumento de carbono en la región fundida resulta en la reducción de su resistencia a la corrosión.

Este tipo de acero debería ser totalmente austenítico a temperatura ambiente y consecuentemente amagnético. Mas dependiendo de la composición química puede presentar ferrita lo que le confiere leve magnetismo. Cuando es deformado plásticamente (doblado, estampado, conformado, etc.) la austeníta transforma en martensita y también lo torna magnético.
Nada que ver con carbono.

Las soldaduras de acero inoxidable contienen ferrita (agujas oscuras a la derecha) para evitar la fisuración en caliente, y son levemente magnéticas.
Una forma de prever si un material puede contener ferrita y ser magnético es utilizando el diagrama de Schaeffler. Conociendo la composición química del acero se calculan el Cromo y el Níquel equivalente para saber cual va ser la microestructura resultante. Vea que cuando mayor el Níquel equivalente, mayor es la tendencia del material ser austenítico.

En el cálculo del Ni eq. el Carbono es multiplicado por 30, o sea, cuanto mas carbono, mayor es la tendencia del material ser austenítico y amagnético.
Lo contrario del mito.

Austeníta poligonal no deformada – amagnética.

Austeníta transformada en martensita por deformación plástica – magnética.
¡Agarre un imán y diviértase!


lunes, 28 de mayo de 2007

5W + H en el concepto de Análisis de Fallas ©


What – ¿Que es y que no es análisis de fallas?

Análisis de falla es una actividad destinada a descubrir y eliminar la causa raíz de la misma. Es una tarea compleja que requiere varias etapas, agentes y metodologías.
El simple análisis de una muestra en laboratorio no puede ser considerado un análisis de falla completo. Usualmente en el laboratorio es identificado apenas el mecanismo de daño o el defecto de fabricación que inició o contribuyó con la falla.
Imaginemos que queremos saber la causa de la fractura de un eje y después de examinarla el laboratorio nos indica que fue por fatiga.
¿Será que el laboratorio también pude informar si el material era el especificado en el proyecto?
¿Y en el caso que no fuese podría informar si este desvío fue la causa de la fractura?
¿O sea, el simple análisis de una muestra permitirá al laboratorio inferir datos de proyecto y operación fundamentales para resolver el problema?
Probablemente la respuesta a las tres preguntas es no.
Para hacer correctamente un análisis de falla y respondes a todas las preguntas sugiero el siguiente abordaje:
Inicialmente conocemos apenas la consecuencia (eje quebrado). Precisamos saber cual fue el mecanismo de daño (ruptura frágil, fatiga, etc.), las propiedades del material y bajo que condiciones estaba operando (dentro o fuera de lo proyectado), cual es el histórico (proyecto, fabricación, operación, mantenimiento, otras fallas, etc.) y finalmente (para no inventar la rueda) verificar lo que dicen las normas y la bibliografía especializada en el asunto

Why – ¿Por que son hechos los análisis de fallas?

La gran mayoría de las fallas de elementos de maquinas y equipos de procesos industriales son repetitivas y dependientes de mecanismos bien conocidos.
La identificación de los mecanismos presentes y la cuantificación de los parámetros que los gobiernan son ítems principales en un análisis de fallas.
Una ves conocidos los mecanismos de daño y como actúan, es posible:
- Eliminar completamente las fallas futuras
- Minimizarlas, o
- Conocer la velocidad de evolución de forma a programar mantenimiento preventivo.
No es poco común que las fallas sean provocadas por desvíos de fabricación, operación y/o mantenimiento. Así la identificación de la etapa o agente responsable, a través de un análisis bien hecho, puede auxiliar la administración correcta de los gastos generados por la falla.
Aprender, acumular experiencia y dirimir responsabilidades son objetivos a alcanzar con el análisis de fallas. Y esto nos llevará a los siguientes beneficios:
- Aumentar la seguridad de las personas y a preservar el medio ambiente.
- Eliminar las pérdidas de producción.
- Aumentar a confiabilidad.

¿How - Como se hace, y como no se debe hacer análisis de fallas?

El procedimiento correcto para analizar fallas debe contener el cuestionamiento de todas las etapas de la existencia del equipo, máquina o sistema que falló. Proyecto, Fabricación, Operación y Mantenimiento.
Nada puede ser dejado de lado sin que el investigador conozca. Estamos hablando de hechos. Nada de conclusiones por ahora.
Frecuentemente son sacadas conclusiones rápidas sobre la causa de una falla despreciando así cualquier otro camino para la solución. Esto lleva muchas veces a la frustración.
- ¡Creo que la causa es el material, manda al laboratorio!
-
- ¿No fue el material?
- Bueno, ahora ya perdimos tiempo (y evidencias)
-
- ¡Vamos a rezar para que la solución que adoptamos funcione!


When – ¿Cuando debe ser hecho un análisis de falla?

Esta pregunta tiene respuestas adecuadas para cada nivel de preocupación – orden de importancia:
- Siempre que signifique riesgo a la seguridad de las personas o al medio ambiente.
- Siempre que provoque perdida de producción (lucro cesante) importante.
- Nunca si conocemos la causa y resistimos en aceptarla.
- El análisis de falla tiene que comenzar inmediatamente después de detectada. Es de importancia vital examinar enseguida las circunstancias de la falla y las evidencias que en muchos casos forman parte de la escena del siniestro, el que se pretende restablecer o normalizar prontamente.
- En cuanto a las superficies de las fracturas o pérdidas de espesor resultantes de la falla, que van a ser examinadas en el laboratorio, no se debe esperar mucho tiempo para proceder a los análisis bajo pena de perder o destruir parcialmente las evidencias.

Who – ¿Quien hace análisis de fallas?

Una comisión de investigación de fallas puede ser compuesta por técnicos del staff de la compañía, con el auxilio de consultores y/o servicios de terceros.
El staff de la compañía provee los datos sobre el equipo o sistema que falló. Los consultores orientan la investigación y contribuyen con la experiencia de haber analizado casos similares. Los servicios de terceros complementan la investigación.
Acostumbro hacer analogías con el diagnostico en medicina:
El paciente enfermo (equipo o sistema que falló + las personas envueltas) consulta el médico (consultor +comisión de análisis de fallas) que recomienda análisis clínicas (ensayos y exámenes de laboratorio) para después diagnosticar la enfermedad (causa raíz de la falla) y su tratamiento (recomendaciones para eliminarla).
Haciendo la misma analogía muchas veces observo el siguiente procedimiento al analizar fallas:
¿Quien precisa de médico?- Manda un poco de sangre al laboratorio, espera el resultado y compra en la farmacia el remedio cierto; el farmacéutico ayuda.

Where – ¿Donde son hechos los análisis de falla?

El suceso de un análisis de falla depende de la buena conducción de dos etapas de investigación que se procesan en lugares diferentes:
La investigación de campo es sin duda la etapa más importante por que en ella son determinadas las circunstancias en que la falla ocurrió y otros detalles necesarios para cerrar el encadenamiento lógico para que el análisis sea conclusivo.
Como ejemplo puede ser citada la etapa donde son extraídas las muestras que serán examinadas en el laboratorio. Si este muestreo fuere poco representativo o de alguna forma errado, todo el trabajo de laboratorio y como consecuencia la segunda etapa de investigación estará perdida, o peor, dará resultados que pueden comprometer la calidad de la conclusión.
La investigación remota o en el laboratorio es la etapa en la cual son hechos los ensayos, exámenes, análisis y cálculos para identificar e cuantificar los mecanismos de daño y los parámetros que provocaron la falla.
En esta etapa algunos factores como manoseo de muestras y las técnicas de investigación utilizados son fundamentales en la calidad de la conclusión.
La buena conducción de estas dos etapas significa:
- Inicialmente formular o caracterizar correctamente la falla, planear el análisis considerando los datos históricos, especificar correctamente los análisis, ensayos y exámenes.
- Ejecutar las actividades planeadas e interpretar los resultados durante la investigación.
- Correlacionando después todas las informaciones obtenidas y cruzándolas con los datos de la bibliografía especializada de tal forma a exponer lógicamente la secuencia de hechos que llevaros a la falla. Por último son formuladas las recomendaciones aplicables para las acciones derivadas del análisis, que permitirán resolver el problema.